在軍工裝備高精度、高可靠性的需求下，軍工配件模具的傳統(tǒng)制造工藝面臨加工周期長(zhǎng)、材料利用率低等挑戰(zhàn)。增材制造技術(shù)的引入，為軍工配件模具的結(jié)構(gòu)優(yōu)化與性能升級(jí)提供了新方向。

　　增材制造通過逐層堆積材料的方式，可實(shí)現(xiàn)復(fù)雜內(nèi)部流道、點(diǎn)陣晶格等傳統(tǒng)工藝難以加工的結(jié)構(gòu)。例如，某航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片模具采用激光選區(qū)熔化技術(shù)，將冷卻流道設(shè)計(jì)為仿生樹狀結(jié)構(gòu)，使模具冷卻效率提升25%，同時(shí)減少材料用量18%。這種結(jié)構(gòu)優(yōu)化直接提升了軍工配件的成型質(zhì)量與生產(chǎn)效率。

　　此外，增材制造支持軍工配件模具的快速迭代。設(shè)計(jì)階段可通過仿真軟件驗(yàn)證結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，直接修改3D模型并重新打印，縮短了從研發(fā)到量產(chǎn)的周期。某導(dǎo)彈殼體模具項(xiàng)目通過增材制造工藝，將試制時(shí)間從3個(gè)月壓縮至6周，顯著降低了研發(fā)成本。

　　隨著材料科學(xué)與打印設(shè)備的進(jìn)步，增材制造正成為軍工配件模具制造領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)路徑。

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